在鋼鐵市場供大于求、競爭日趨白熱化的今天，成本的降低無疑是提高競爭力的關鍵。而對軋鋼企業來說，提高成材率就是降低成本。成材率提高了，成本降低了，產品就更具市場競爭力。

成材率影響成本

控制成本是企業實現效益的永恒話題。對于軋鋼企業來說，其可控成本從宏觀上來看包括兩部分：一是原材料成本，二是工序成本。在這兩部分中，工序成本一般僅占綜合成本的10%左右，而原料成本占了半壁江山有余，因此控制原料成本至關重要。提到原料成本，就不得不提到成材率。

什么是成材率呢？顧名思義就是材料的有效使用率。對于軋鋼企業來說，指的就是鋼坯的有效使用率，即從煉鋼環節送入的鋼坯計量起，一直到交付給用戶的成品材為止，其成品與投入鋼坯的百分比就是成材率。成材率越低，鋼材的原料成本越高，這也是為什么一直在提倡提高成材率的原因。只有成材率高了，軋鋼企業的成本才能下降，面對激烈的市場競爭，才能使產品競爭力加強，企業獲取更大的利潤。

影響成材率的因素主要有坯料重量、氧化燒損、熱軋廢、切損、檢驗廢、負差率等。為了提高成材率，須要針對以上各項因素進行深入的分析并尋找切實有效的方法，最大限度降低對成材率的影響。

提高成材率的對策

控制及優化坯料重量及質量。首鋼長鋼H型鋼廠在2012年優化的基礎上，2013年及時收集了相關數據，根據實際生產情況對坯料的重量進一步優化。對比萊鋼坯料控制范圍為0kg～15kg，該廠的坯料重量控制范圍由原先的-15kg～15kg改為0kg～30kg，坯料重量的合格率由不足65%提升至目前的75%以上，在降低軋機調整難度的同時有效減少了通尺材的產生。

在生產過程中，加熱爐收料人員加強了監控工作，每月分班組進行坯料重量符合率統計，對各班組與連鑄機四流之間根據實際數據進行橫向和縱向的統計分析。如果發現坯料重量不合適或質量不合格，班組及時反饋給煉鋼廠，要求煉鋼廠及時對坯料重量或質量進行調整。

降低氧化燒損率。該廠根據生產的不同規格型號制定出不同的溫度制度，推行溫度精細化控制。爐溫過高，會增加煤氣消耗，造成燒損率增加；爐溫過低，會影響軋制，甚至會造成熱軋廢，所以須要嚴格控制加熱爐爐溫。該廠根據萬能軋制力和材質的不同針對24個品種明確規定了均熱段的溫度。正常軋制時均熱段溫度要控制在1220℃~1280℃，其中，夏天（5月～9月份）控制在1220℃~1260℃，冬天控制在1240℃~1280℃。鋼坯駐爐時間控制在2小時左右。

當軋線發生故障及非計劃停軋時，加熱爐車間按要求采取相應的停軋保溫制度；因計劃停機須要降溫操作時，加熱爐車間嚴格執行停機操作溫度制度和停爐溫度曲線，并根據停軋時間制定《待軋保溫表》。

在有計劃停產且加熱爐熄火時，該廠將爐內的異型坯出凈，確保坯料符合預熱、加熱、均熱的加熱次序，保證溫度均勻。

該廠進一步優化空氣與煤氣配比，保證燃燒充分，控制煙氣氧含量。

該廠還利用加熱爐大修時機，在爐體重新澆筑和搗固后，在基體表面噴涂納微米高溫節能紅外材料，縮短加熱爐升溫時間來降低能耗，同時提高了爐子加熱效率，縮短了坯料駐爐時間。

降低熱軋廢。該廠對各個品種的軋制程序表進行優化，合理分配負荷及壓下量，使軋制負荷與設備能力相匹配，減少工藝故障，特別是對開坯機軋制程序表進行優化。電氣車間加強電氣設備的點檢工作，針對萬能主電機跳閘進行深層原因分析，將關鍵部位的控制面板和線路由現場灰塵多、蒸汽大的惡劣環境移至平臺下。軋鋼車間提高工作人員的操作水平，加強班前、班中的設備檢查，實行“操檢合一”，掌握常見故障的即時解決方法，有效避免微小故障造成的中間廢。操作人員與二建檢修人員實行“雙向點檢確認”的設備點檢方式，將設備隱患扼殺在萌芽狀態。該廠還細化設備點檢項目，制定點檢路線圖和包機責任人，不留設備點檢盲點。

降低切損率。切損率與坯料重量、負差率和燒損率密切相關。降低切損率的關鍵有以下幾點：一是控制好坯料重量和加熱溫度，避免軋件長度變化較大，減少軋制工序的調整頻率；二是精整定尺鋸切工序與軋制工序及時聯系，出現碎尾、通尺等現象時及時反饋以便實時調整，在確保成品尺寸的同時有效減少切損；三是對局部的裂縫、爛鋼等缺陷進行后期改制，最低限度減少鋸切長度，同時減少了大批量不同長度通尺的出現，便于后期庫房垛位整理、擺放。

降低檢驗廢。軋鋼工序嚴格控制成品尺寸和表面質量，提高矯直質量，重點預防大批量的回矯鋼；針對低合金鋼的力學性能，采用小壓下量矯直方法；改善冷床冷卻效果，降低軋件溫差；將冷床中部位置抬高，統一軋件下冷床后的原始彎曲趨勢，為矯直提供有利條件。精整車間重點抓好成品臺架擠碰廢品和儲運吊運廢品的控制。該廠加強前期工序廢品的剔除工作，避免不合格品混入正品；與煉鋼工序加強技術溝通協作；與質量監督站共同制定腹板裂紋料的判定標準，大大減少了不合格品和未入庫待判品的出現。因煉鋼原因造成腹板裂縫的檢驗廢率達到1.267%，遠遠超出因H型鋼廠原因造成的0.096%。

控制負差率。軋鋼工序規范了負差測量方法，利用物理樣抽樣測量的方法，在避免重復取樣的同時確保了物理樣的性能檢測，負差控制在3.5%~4%。精整工序采用班中整捆抽查測量的方法，有效保證了成批交貨時的重量要求。該廠在月底統計當月的負差率，針對不同規格結合萬能參數調整難易程度，進一步優化坯料重量。

通過以上措施，該廠將影響成材率的因素（坯料重量、氧化燒損、熱軋廢、切損、檢驗廢、負差率）形成一個閉環，在各因素相互制約的同時，通過某一方面的優化促進其他方面的不斷改進，最終減少對成材率的制約，有效降低了生產成本。