首鋼京唐公司設備部深入開展“設備零故障”活動，通過一系列基礎管理工作的開展，設備故障明顯下降，設備運行趨于穩定，各項指標穩步提升。去年全年，重要設備故障（事故）停機率指標小于1.6‰，產品質量明顯提高，產品質量異議逐月減少1%，X70、花紋板等品種鋼和薄規格產品逐漸增多，為提高企業生產能力和經濟效益奠定了堅實基礎。

　　夯實基礎管理，持續提升設備管理水平。首鋼京唐公司設備部修訂專業制度，完善四大標準，劃清專業職責。建立行之有效的管控機制，完成各作業部46個崗位的點檢標準編制、給油脂檢標準編制及各自的審核工作，完成了各作業部之間設備設施、能源部與公司各作業部地上、地下與外部管網及設備設施的使用管理、責任劃分共計14項，包括110kV站分界、板坯庫17線100噸過跨車職責劃分等。同時應用信息化平臺，實現五個創新，通過制定自有編碼規則制定設備、備件、材料ERP的編碼規則，提高專業管理水平。目前，備件有629個物料組，材料有1112個物料組。他們采用自主開發編程的方法，將設備主數據、設備裝容量數據快速導入ERP系統中，實現設備數據化管理。全面推進設備包機制，增強各作業部門工作主動性，包機制實行后，設備故障停機時間每月由原來的近600分鐘降低到140分鐘。

　　強化現場服務與管理，不斷推進管理標準化。設備部為保證現場穩定，及時了解掌握現場故障情況，分析總結并不斷處理設備隱患和問題，運用信息化手段，大力推進點檢工作，優化設備主數據27821條（含焦化），點巡檢路線共有328條，收集點檢計劃條目數約20萬條。為提高現場服務質量，他們在各區域配備對應點檢工具，包括253臺巡檢儀，8臺智能PDA點檢儀，7臺分站終端服務器，80個紅外通訊適配器等，保證了對設備故障的快速判斷、檢修，減少故障停機時間。狠抓現場管理，準確定位備件消耗費用，調整完成各作業部機旁備件存放地數量共計85個。加強點檢、巡檢、給油脂執行情況檢查,規范現場管理，加強對標準化站所的達標驗收、檢查、點評，促進現場管理，每天安排至少兩名專業員，現場跟蹤。2011年度查出各類問題286項，已全部整改完成。加強檢修管控，積極完成檢修任務，檢修項目兌現率99.56%，煉鐵高爐、煉鋼轉爐及連鑄、熱軋2250生產線、1700冷軋線等主體設備實際檢修時間均少于計劃，為全流程順穩生產提供了保障。

　　首鋼京唐設備部采取各種有效手段加強對維檢單位的管理和維檢人員培訓，加強維檢隊伍的標準化工作，實現規范化管理，建立合理的考核體制及評價淘汰體系，加強對維檢隊伍人員培訓，增強素質的提高。去年底，設備部舉辦設備點檢專業培訓班，來自各作業部的設備工程師、專業人員80人參加系統培訓。同時組織維檢人員4000人參加摸底考試，以賽帶練，提高設備點檢人員技術業務素質，提升設備點檢標準化、規范化管理水平。該部還選派各單位點檢工程師23名赴寶鋼學習先進經驗，特邀寶鋼專家和京唐公司赴寶鋼培訓的優秀學員9名共同組成培訓教師，進行3天專題培訓，有效提高了職工們的檢修水平。還整合、淘汰維檢隊伍，嘗試新的維檢承包模式，對新增設備的維護，采取“雙優”原則選用維檢隊伍，確保服務質量為前提，盡量降低維護費用。