設備修理費用是鋼鐵生產制造成本的重要組成部分。總公司設備部推行設備修理費全面預算管理，落實降低設備修理費措施。以修理費全面預算管理為主線，從備件消耗、材料消耗、外委人工費等修理費成本構成要素，檢修周期和項目安排等，組織設備系統同自己縱向、集團橫向、行業標桿開展內外部對標，認真查找差距，制訂修理費降成本措施。組織設備系統，走出去、請進來，與國內鋼企設備系統建立了定期信息資料交流機制，今年上半年，組織京唐、遷鋼熱軋設備專業赴寶鋼熱軋部單向對標，寶鋼設備專業也來首鋼進行交流。通過對標找差，1—7月份，設備修理費計劃166224萬元，實際完成160077萬元，比計劃降低6147萬元，降幅3.7%；通過對標找差，提出首鋼高爐定修周期從原來的2—2.5個月延長為3—4個月，年可節約檢修費用近1500萬元；與寶鋼開展全方位系統對標，開拓設備管理的思路和方法，借鑒寶鋼20多年形成的設備管理成功經驗，為首鋼板材設備管理提供寶貴的經驗，同時通過工序對標，對各基地熱軋的定年修管理涉及的周期、工期、費用控制等方面，找準了差距，明確了追趕目標。遷鋼熱軋嚴格控制定年修檢修項目，減少預算費用近1000萬元。為實現京唐公司達產達標達效目標，設備系統加強設備定修管理，將熱軋年修周期由一年延長為兩年，工期由12天縮短為5天，費用節約近1500萬元，在確保設備穩定運行的前提下，取得增收節支降成本良好效果。

　　千方百計降低設備修理費用的同時，總公司設備部堅持創新工作方式，持續推進備件國產化工作。按照先易后難，先易損件，后關鍵要害件的順序，選擇一批消耗量大，國產轉化技術可靠的進口備件。主要依托首鋼內部制造、研發力量進行國產轉化，同時積極利用首鋼外部社會資源，與首鋼戰略合作供應商進行合作，重點攻關，使備件國產化不斷深入，形成較完備的管理體系。預計到年底備件國產化可實現降低采購資金7000萬元的目標。今年1—7月份總公司各基地及北京地區國產化項目完成67項251件，引進價格8194.11萬元，國產采購價格3519.11萬元，節約采購資金約4674萬元。遷鋼、首秦、冷軋公司等鋼鐵生產基地均簽訂了國產化項目合同，設備技術人員經過奮力攻關，國產化備件在使用中達到設計要求的同時，節約了大量采購資金。

　　加強設備功能精度體系建設，實現設備管理體系一業多地資源共享、優勢互補、共同發展、構建和諧、協同高效的管控目標，是設備部順應總公司深化集團管理體制改革，創新設備管理提出的重要舉措。先后牽頭組織成立了首鋼總公司設備管理委員會及下設的液壓潤滑、動力設備、自動化、軋輥軸承、檢測診斷、工業建筑六個專業技術委員會。按照總公司要求，結合基地需求和專業資源情況，組織編寫了委員會章程、工作計劃，并分別在遷鋼、京唐、首秦三地組織召開了成立大會。目前各委員會開展工作有序進行，先期成立的液壓潤滑專業技術委員會按照“積極、穩妥、有效”的工作原則，推動油品國產化工作，今年1—7月份節約油品采購費用183.8萬元。在油品整合方面，通過年度招投標，總公司油品供應商從52家優化至33家，油品種類從525種減少到453種。1—7月份節約費用391.81萬元。委員會還積極開展對標挖潛工作，尋找差距，學習先進經驗，在降低油品消耗方面，1—7月份節約費用440萬元。

　　總公司對設備部管理職能進行調整后，設備部堅持重心向下、服務基層，在“走轉改”服務過程中實現管理職能轉換。設備專業人員深入到各基地就專業管理問題進行摸底、調研、座談、交流研討達260余次；深入現場，為各基地服務，跟蹤項目進展情況，為基地解決實際問題共130余次；對制度貫徹落實、執行情況檢查10余次。圍繞修理費降成本、年修項目攻關、設備狀態和備件采購管理等方面進行了系列學習調研和服務。與各基地各級領導、專業技術人員和操作崗位人員摸爬滾打在現場，與他們一道分析生產過程中存在的設備問題、研究處理制定措施，協同聯動，轉換職能，共同為設備穩定運行出謀劃策，不斷提升集團設備管理水平。