近日，新余鋼鐵集團特鋼公司電爐廠通過采用PLC（可編程邏輯控制器）模塊控制、改進液壓介質等方法，對2號精煉爐制動系統進行了成功改造。新系統不但減少了設備故障，而且有效提高了生產效率，降低了設備維修費用，預計每年可節約成本10萬余元。

　　據了解，該廠2號精煉爐制動系統由電氣和液壓兩部分組成。電氣系統原來是采用老式的電磁球閥和單元組件實現控制，其不足是使用時故障率和維修費用高，且無自鎖裝置，在失壓的情況下電極失控會插入鋼水中，容易造成鋼水成分不達標以及生產波動。為了解決這些問題，該廠技術人員采用電液換向閥取代電磁球閥和單元組件的方法，對電氣設備進行了升級，由原來繼電接觸器控制改為PLC模塊控制，利用電腦程序及時準確反映出冶煉運行狀況，并且安裝了自鎖裝置，可以在失壓的情況下對電極進行鎖定，避免電極下飄事故的發生。此外，技術人員還優化了液壓管路配置，夾緊油缸控制采用二位四通換向閥，液壓介質由原來的乳化液改為水乙二醇，從而使液壓制動效果更好。