近年來，馬鞍山鋼鐵股份有限公司在引進國外先進技術裝備的基礎上，敢于打破國外技術封鎖，積極聯合國內制造商吸收、消化先進技術進行再創新，安全、快速地推進了裝備國產化進程。近日，《中國冶金報》記者在采訪時了解到，2006年至今，馬鋼共列入裝備國產化項目934項，已結題444項，成功完成了圓坯連鑄機、連鑄結晶器銅板、CSP加熱爐輥等關鍵裝備、備品備件的國產化，累計降低采購成本5.4億元。 

　　降本增效的重點 

　　一直以來，馬鋼生產線的主要裝備大部分都依賴進口。從引進的裝備技術來說，國外制造商基本都設置有技術壁壘，且采購周期長，采購價格高，經營風險較大。一旦裝備出了問題就必須更換，委托加工制造非常麻煩。為了趨利避害，降低市場風險，2006年，馬鋼將推進裝備國產化正式擺上議事日程，成立了以公司領導掛帥的備品備件國產化工作小組，并制定了一系列管理制度，對備件國產化的實施原則、方法、工作流程、考核獎懲制度等進行了明確規定。 

　　該工作小組定期召開會議，部署、落實備件國產化項目實施推進工作，對重點項目單位還不定期召開專題會議：一是從思想上提高他們推進裝備國產化的主動性、積極性；二是綜合分析進口備件使用情況、國產化技術條件、國產化效果測評；三是做好現場調研和立項評估，確定當年度備件國產化項目清單。在此基礎上，馬鋼組織生產單位先后考察了國內近千家制造商，最后選定了數百家技術實力雄厚的制造商為合作伙伴。在與他們的合力攻關下，馬鋼一、四鋼軋總廠的冷、熱軋輥，二、三鋼軋總廠的熱軋輥于2008年全部實現了國產化。連鑄坯電磁攪拌線圈除了未到周期更換的，全部實現國產化。大批備件的國產化，使馬鋼備品備件采購費用由每年8億元降低到8000萬元左右。 

　　增強創新能力的重心 

　　2001年，馬鋼為保證我國動車組車輪和大功率機車輪國產化研發所需鋼坯材料的合格率，投資建成了100噸大電爐。其圓坯連鑄機直徑380mm、450mm、600mm三個斷面的結晶器銅管為國外公司設計、制造，在使用、維護過程中雖然都能滿足生產需要，但制造周期長、進口價格昂貴。2012年2月，馬鋼選擇了一家結晶器制造技術比較成熟的國內公司開展聯合攻關。用了近一個月時間，該公司就完成了轉化設計并試制。4月初，第一套直徑380mm斷面銅管制作完成，5月2日，銅管分別正式上連鑄機第5流試用，使用狀態良好。隨后，直徑450mm、600mm的結晶器國產化銅管于當年6月上線試用，使用效果表明，與進口同類產品質量、性能、可靠性等同。 

　　推進裝備國產化是提升創新能力的需要，已成為馬鋼生產技術人員的共識。2011年底，馬鋼1998年投產的三萬五制氧機組氬產品純度突然出現不合格現象，緣于精氬塔蒸發器通道泄漏，必須馬上更換備件。但備件最早是從法國進口，換一臺要花費200多萬元，而且必須由法方進行檢修更換，總費用近250萬元，制造周期長達10個月。馬鋼經過詳細的技術分析和市場調查后認為，采用國內制造水平較高的企業生產的換熱器可以解決難題。2012年3月，該備件僅用了3個月時間就完成了國產化改造，費用僅30萬元，節約費用220萬元，而且使用至今效果良好。 

　　發展非鋼產業的需要 

　　經過“十五”、“十一五”兩輪大規模技術改造，馬鋼已成為具備年產1800萬噸鋼的大型鋼鐵企業，而其下屬的重機公司等在裝備制造、軋輥修復、鋼結構加工、軟件開發方面都具有較強的市場競爭力。因此充分發揮馬鋼裝備制造業的技術優勢，推進裝備國產化，不僅是減少資金外委、降低生產成本的需要，也是發展非鋼產業的現實需要。馬鋼協調承制單位落實進口備件本地化管理，僅去年通過內部機制單位的本地化攻關，就創造了1800萬元的產值。