高速鋼材質熱膨脹量大，輥溫分布不佳易產生不均勻熱膨脹和氧化膜異常脫落，影響軋輥的熱凸度和輥縫精度。影響高速鋼軋輥氧化膜和熱凸度的關鍵因素是軋輥輥面溫度。因此，理想的軋輥冷卻方式、縮短輥面處于高溫狀態的時間，是控制輥面的氧化膜厚度、控制熱凸度、減少熱裂紋的重要手段。熱軋過程中軋輥的瞬時接觸溫度為600℃~750℃，輥體溫度超過50℃，輥面從接觸弧出來后，必須盡快將溫度由700℃降到300℃以下，以防止進一步氧化。軋輥經過瞬時高溫接觸區后，快速工作在100%水冷環境中有利于生成具有最佳保護性能的Fe3O4氧化膜。加大出口側冷卻水量、減少入口側水量、降低切水板高度可以加強軋輥的冷卻效果，但仍存在輥面溫度高、分布不均勻的問題。通過優化軋輥冷卻水分布，加大軋輥中部的冷卻水量，能夠明顯降低輥面溫度，改善溫度分布均勻性。