剛剛過去的一個月，在位于渤海灣的曹妃甸，首鋼集團京唐鋼鐵聯合有限責任公司鋼鐵廠的兩座5500立方米高爐，負荷持續在5.0以上，達到國際同類型高爐的日常運行水平，按計劃完成鐵產量指標。這標志著，由首鋼自主研發、設計、運營管理的我國首座5500立方米特大型高爐優勢正逐步顯現。

京唐鋼鐵廠11月日產鋼創下投產以來最高紀錄，并首次達到設計水平。鋼鐵冶金專家介紹，一個大型鋼鐵廠建成以后，一般需要五六年的調整適應時間，首鋼京唐鋼鐵廠全線投產不到兩年，取得了“了不起的成績”。目前，京唐鋼鐵廠正在提高原料質量、設備穩定和人員操作上進一步提高水平，他們的目標是，明年6月全系統實現達產達效。

作為首鋼集團實施搬遷調整，完全按照“新一代可循環鋼鐵流程”構想建設的大型現代化鋼鐵企業，京唐鋼鐵廠一期工程設計年產鐵898萬噸、鋼970萬噸、鋼材913萬噸。自開建以來，京唐瞄準“產品一流、管理一流、環境一流、效益一流”的目標，勇攀自主創新、節能環保的行業高峰。

走進京唐煉鐵廠的高爐主控室內，只見大屏幕上閃爍著兩座大高爐的眾多數據。據介紹，這種兩座5000立方米以上大高爐同用一個主控室在世界上還屬于首創。高爐是鋼鐵業生產的“龍頭”，京唐鋼鐵廠開建時，世界鋼鐵產量第一的中國卻沒有一座5000立方米級大高爐。鄰國日本先后已有11座大高爐投產。經過反復研究論證，京唐選定了大高爐。

建設過程中，京唐鋼鐵廠在全盤引進與自主創新之間，選擇了自主研發與引進、消化吸收再創新相結合的道路，共采用了220項國內外先進技術，其中自主創新和集成創新的技術占三分之二。除一些專有技術和國內目前尚不具備生產條件的大型傳動、高效節能設備外，絕大部分主體設備都由國內設計制造，設備國產化率按價值計算占總量的72%以上，按重量計算占總量的92%以上，對推動我國裝備制造業的技術進步和產業升級起到了積極作用。

最終，京唐的大高爐采用10大類68項新技術，成為世界先進的高爐。其中，首次使用了首鋼自行研發的、擁有自主知識產權的并罐無料鐘爐頂技術，打破了國外公司在大型高爐爐頂設備上的壟斷，兩座高爐投資比從國外引進方式節省約1億元人民幣；首次在特大型高爐上使用自行設計的高爐煤氣全干法除塵，與傳統的濕法除塵相比，水耗降為零；首次采用高爐鐵水“一包到底”鐵鋼聯合運輸技術，大幅減少了熱損失和環境污染，高爐到煉鋼的運輸距離只有900米，成為世界上運距最短的大型煉鋼廠。

2009年和2010年，兩個大高爐先后投產。面對大高爐生產的壓力與風險，京唐鋼鐵廠集中精兵強將分專題進行攻關，并成立攻關組，請有關院士、專家參與分析研究，對每項攻關措施，都最少制定三個攻關方案，優中選優，保證攻關措施的有效性。盡管遇到過挫折，但逐步掌握了駕馭特大型高爐的操作方法，使高爐運行管理水平不斷提高。

以大高爐為引領，京唐鋼鐵廠全線堅持創新環保。煉鋼環節實現“全三脫”與全干法除塵兩項世界頂尖技術的并用，為我國鋼鐵業提高潔凈鋼冶煉水平和降低煉鋼成本探索了一條新路。焦爐采用目前世界上最大的260噸/小時干熄焦裝置，配備2×30兆瓦發電機組利用余熱發電，設計年發電量3.456億度。海水淡化生產每年節約淡水2000萬噸，電站采用海水直流冷卻，年節水1070萬噸。對余熱、余壓、余氣、廢水、含鐵物質和固體廢棄物循環利用，基本實現廢水、固廢零排放。

京唐鋼鐵廠還實現了首鋼的鋼產品升級換代。這里的產品定位于高檔次的精品板材，主要是滿足汽車、造船、橋梁、管線、鍋爐、家電、建筑結構等行業需要的熱軋、冷軋產品。投產以來，熱軋產品已經開發出10大類70個品種，冷軋開發4大類30個品種，最近又在國內第一家成功開發出21.4毫米X80管線鋼，引起國內外市場的關注。