綜合媒體報道，日前，天津市鋼鐵工業協會組織召開以進一步提高鋼鐵行業污染減排、節能降耗及清潔生產水平，降低生產成本為主題的煉鋼應用技術推廣會。會上專家指出，轉爐煉鋼是多數企業節能減排較差的工序，鋼鐵行業應致力于提高鋼的純凈度水平。

與會專家表示，影響轉爐煉鋼成本的因素主要包括三個方面：一是鐵水含硅量偏高，不僅在高爐工序多消耗了焦炭，在煉鋼工序又增加了物耗和成本。據測算，鐵水含硅量每增加0.1%，噸鋼需增加石灰消耗8千克~10千克，增加渣量20千克，增加鐵損3千克~4千克，影響成本約15元。二是轉爐煤氣回收率低。先進企業回收率達到92%，差的企業回收率僅有40%，有少數企業沒有回收，造成整個鋼鐵行業約一半轉爐煤氣被排放。按國內外先進水平，每噸鋼回收100立方米（含一氧化碳50%~60%）轉爐煤氣計算，折合標煤約30千克，影響成本約80元/噸~90元/噸。如把目前排放的另一半轉爐煤氣也收回來，每噸鋼至少可降低成本30元以上。三是石灰質量差。有效氧化鈣含量低，必然加大石灰用量，相應增加了煉鋼渣量。目前每煉1噸鋼產生的鋼渣量，低的企業約為80千克，高的企業達到200千克，相差100多千克。按每100千克鋼渣含鐵15千克~20千克計算，影響噸鋼成本45元~60元。以上三個方面合計，噸鋼影響成本90元~105元。按年產500萬噸鋼計算，影響成本約4.5億元~5.2億元。

對此，專家指出鋼的純凈度是檢驗鋼鐵企業制造水平和質量控制能力的基礎性標志。提高質量控制能力是技術創新和管理創新的綜合體現。國際先進企業把鋼中碳、硫、磷、氧、氫、氮6大元素的含量總和控制在100ppm以下，國內最好水平能控制到71ppm。具備這種能力的企業，能夠生產國際一流質量的鋼鐵產品，有能力按用戶要求生產各種質量的鋼材。一是要有完備的技術裝備，包括鐵水預處理、多種爐外精煉、微調設施、檢驗檢測手段等。二是要嚴格管理主輔原材料，特別對原材料中的有害元素和微量元素進行嚴格控制。三是實行標準化作業，按不同鋼種要求，嚴格執行技術標準、技術規程、崗位規程，如鋼水精煉時間、連鑄拉速、中間包質量管理和使用次數等。有些鋼種還要執行特殊標準，如連澆爐數不得超過4爐等，以保證鋼的質量和性能。

會上，來自渤海鋼鐵集團、天鋼、天鐵、天管、天津冶金集團和眾多民營鋼企的煉鋼行業專家，以及來自本鋼和八鋼的專家一起為鋼鐵行業的煉鋼技術科學發展建言獻策。