首鋼通鋼集團通化鋼鐵高線廠面對新線投產以來生產效率低的實際，圍繞“精心操作、精準控制、精細管理”的工作目標，從改變管理觀念入手，積極調整職工心態，全面推進精細化管理。自2011年二季度實質性推行精細化管理以來，不僅產量水平得到大幅度提高，主要技術經濟指標也得到明顯改善。截至今年8月份，兩線產量完成649673.675噸，相當于全年95萬噸的水平。新、老線平均月作業率達到86.2824%和89.32%。特別是5月份，新線作業率達到了87.29%，實現歷史性突破，新、老線成材率均比計劃提高0.03個百分點。

    瞄準結果抓過程

    新線設備的結構和形式決定了生產組織的形式是三分軋制、七分準備，而高線廠備機準備沒有統一的驗收標準，準備人員只是憑眼睛看，工作粗放，隨意化嚴重，最終導致備機上線后需要軋鋼工進行二次調整，每月返修率高達90%以上。為此，該廠及時組織制定了《備機準備標準》《備機驗收標準》和《備機準備的獎罰管理規定》，使職工有標準可依，優獎劣罰。一段時間下來，備機每月返修率降低到不足1%，完全滿足了生產需求。現在，更換一架備機只需13分鐘就可以啟車過鋼，節省了大量時間，僅此一項，每月就提高作業率5—6個百分點。

    把握宏觀抓細節

    新線軋廢量偏高，一直是高線廠久攻不下的難題。為此，他們將降低軋廢的關鍵聚焦在了料型的控制上。通過改變生產思路，先做好細節工作再抓產量，從軋輥車削、備機準備、導衛準備與安裝等方面入手，有針對性地制定具體措施，出臺了《軋輥車削管理規定》《軋線料型管理規定》，又特別針對18架料型管控制定了《18架出口料型管理規定》和《18架出口料型獎罰管理規定》，規定了18架出口料型不超標準的±0.3毫米，并設專人每天不定時抽查料型尺寸情況。由于高線廠堅持執行制度不動搖，今年以來，因工藝原因發生的堆跑鋼明顯減少。通過強化料型管控，大大減少了因料型原因發生的堆鋼現象，同時也促使軋鋼工養成了精心操作、精準控制的行為習慣，每月軋廢量比2011年下降50%。

    循序漸進抓深度

    在制度完善方面，高線廠注重向深度延伸。過去，當夜間出現軋線設備故障時，檢修人員在搶修設備的同時，軋鋼工無事可做，只能等到第二天早上再單獨利用1小時進行定修換輥。針對這種情況，該廠制定了《夜間工藝、設備故障時間的管理規定》和《利用故障時間換輥獎勵規定》，要求當夜間軋線設備出現故障后，軋鋼生產工段必須將時間利用起來，根據“日作業計劃”將白天需要定修完成的工作在故障時間內完成，避免了第二天再定修換輥。

    過去，職工在工作中遇到問題時，通常是能自行解決的就自行解決，解決不了要么對付，要么不了了之，為事故發生增添了隱患。對此，高線廠組織有關人員進行討論、出主意，制定了《工藝、設備事故問題的反饋單》制度，要求職工在工作中遇到生產問題必須填寫問題反饋單傳送給調度長，調度長再根據問題大小、類型反映給相關車間、科室及廠領導，并及時安排監督相關部門進行處理。