鋼鐵企業紛紛投資汽車零部件產業

　　為尋找新的贏利點，眾多鋼鐵企業開始紛紛進入離鋼鐵行業比較接近的汽車零部件行業。同時，在全球范圍內，也有越來越多的大型鋼鐵企業已經涉足汽車零部件這一下游行業，搶奪這個巨大的市場蛋糕。

　　國內最早真正進軍汽車的鋼鐵企業可能要算寶鋼了。早在2005年，寶鋼就對汽車零部件產業做了發展規劃，在寶鋼的戰略規劃中，汽車零部件產業的發展是其鋼鐵主業之外“適度相關多元產業發展”中的一個重要部分。

　　從比亞迪汽車研發的第一款車開始，寶鋼就開始了與比亞迪的合作。2007年寶鋼以先期介入的方式參與比亞迪混合動力汽車電機用硅鋼的國產化工作。2010年3月，寶鋼硅鋼產品通過比亞迪電動汽車電機用硅鋼的認證。目前，寶鋼生產的普冷、熱軋、電鍍鋅、酸洗、不銹鋼、模具鋼等多個品種都已在比亞迪得到廣泛應用。同時，寶鋼與廣汽旗下的各合資整車企業也進行了廣泛合作。

　　首鋼集團也在積極向汽車行業滲透。2009年首鋼集團旗下的京西重工成功收購美國德爾福全球汽車減震和制動業務，京西重工致力于成為“國際化運營，具有自主核心技術的世界級汽車零部件和系統總成企業”。在成功收購德爾福資產后，京西重工位于北京房山區基地的減震器廠房在房山區竇店落成，工程投資約3.6億元人民幣，達產后可形成年5億元銷售收入。首鋼集團董事長朱繼民公開表示，首鋼在北京鋼鐵主流程全部停產后，汽車零部件業將成為首鋼在北京轉型發展的重要支撐。

　　武鋼也與奇瑞汽車合資興建了汽車零部件生產基地，主要生產汽車沖壓件。而完成改制后的南昌鋼鐵也將發展目標定為，建成國內汽車零部件用鋼精品生產基地，建成汽車零部件生產基地，建成世界最大的彈簧扁鋼生產基地。

　　對于國內鋼鐵汽車來說，在尋找產業下游可投資項目的過程中，造船業還沒有走出金融危機的陰影，房地產行業正在面臨著政府嚴格的調控，惟有汽車行業，在2011年仍然保持著一定的增長速度。

　　有專家表示，近年來鐵礦石資源匱乏一直是中國鋼鐵業發展的頭號瓶頸，很多鋼鐵企業都急匆匆地去海外開礦，把精力都集中在延長其上游產業鏈--礦山，卻忽視了向下游產業的延伸、滲入，然而這種資源與市場兩頭在外的發展模式已到了非改變不可的時候了。

　　汽車零部件工業發展前景誘人 或成為鋼材需求增長“最大亮點”

　　汽車零部件工業發展前景誘人，汽車零部件企業和鋼企有待加強合作。如何看待2011年以來汽車工業及其零部件工業的低速增長?我國汽車零部件用鋼需求前景如何?汽車零部件用鋼存在哪些問題?汽車零部件企業和鋼鐵企業今后如何加強合作?帶著這些問題，《中國冶金報》記者最近采訪了中國汽車工業協會(以下簡稱中汽協)零部件部主任陳元智。

　　據陳元智介紹，進入新世紀以來，我國汽車行業快速發展，年均增速超過25%，并在2009年一躍成為世界汽車第一大生產和消費國。在汽車工業的帶動下，汽車零部件的發展速度更快。2005年~2010年，汽車零部件工業總產值年均增長率達到32.88%，大大快于同期汽車工業的年均增速26.19%。與此同時，我國汽車零部件工業在國際市場上的地位也不斷提升。2010年，汽車零部件出口額達到166.45億美元，占全球汽車零部件出口總額的比例由2001年的1.02%上升至5.73%，居世界第六位。

　　談到汽車零部件工業的發展前景時，陳元智分別從拉動汽車零部件工業發展的“三駕馬車”(汽車產量、汽車保有量、汽車和零部件出口增長)一一作了分析。

　　從汽車產量增長前景來看，陳元智認為，近年來汽車產量快速增長的原因主要有4個：一是我國經濟快速發展的帶動，汽車增速一般是GDP增速的1.5倍;中國汽車市場脫離了計劃經濟的束縛，價格更加市場化;人民生活水平大幅提高。對于2011年以來汽車行業出現的低速增長，他認為，其主要原因一是金融危機爆發后，國家出臺的“4萬億元”投資和《汽車工業調整和振興規劃》消費補貼等一系列刺激政策透支了汽車需求，使得汽車產量從2008年的934.51萬輛暴增到2010年的1826.47萬輛;二是國家轉變發展方式，將“十二五”GDP增速目標下調至7%，對汽車市場的拉動力減弱。三是一些不利汽車發展的隱形因素逐漸顯現，如能源、交通擁堵、環保等。四是基數越來越大。正因為如此，2011年到2013年的汽車產量最不好預測。中汽協樂觀預計，“十二五”期間，汽車產量年均增長率可能達到10%左右，謹慎預計則可能只有5%。如果按照樂觀預計，到2015年，汽車產量將達到3000萬輛。不過，按照目前的形勢，陳元智預計，今年汽車產量可以達到2000萬輛，2015年將達到2800萬輛左右。

　　從汽車保有量來看，汽車售后市場將迅速擴大。2010年，我國汽車保有量已達到7800萬輛;到2015年有望升至1.8億輛，是2010年的2.3倍。而且隨著保有量的增加，零部件維修、更新的需求量就更大。

　　從汽車和零部件出口來看，目前，歐、美、日等發達經濟體的汽車需求量大約占全球汽車需求總量的60%左右，包括中國在內的新興經濟體汽車需求量占40%。到2020年，新興經濟體汽車需求量的所占比例將上升到60%。特別是新興經濟體跟中國汽車市場相似性強，對我國汽車和零部件出口的拉動作用較大。

　　汽車及其零部件用鋼的消費市場究竟有多大?為解決這一問題，《中國冶金報》記者專門采訪了一位業內專家。該專家根據2015年汽車產量達到2800萬輛測算，到“十二五”末，汽車年用鋼需求量有望在現在的基礎上增長1/2，將從去年的4000萬噸增至6000萬噸;汽車用鋼量在我國鋼材消費總量的占比也將由目前的6%左右上升到接近10%。他認為，在所有用戶行業中，汽車行業無論是從用鋼絕對增長量還是用鋼需求增速來看，都將成為“十二五”期間發展最快的行業。

　　該業內專家表示，根據以前的經驗，汽車用鋼中，優特鋼占28%~35%，汽車用鋼量的優特鋼絕大部分用于零部件，其中的優特鋼用量可以約等于汽車零部件用鋼量。據此計算，2015年，汽車零部件用鋼需求量有望達到2000萬噸左右。

　　兩大問題困擾汽車零部件用戶采用國產鋼材

　　“據我所知，當前汽車零部件用鋼主要存在兩大問題：一是國產鋼材的產品一致性比較差，導致零部件企業不敢用，只好進口;二是鋼廠還不能完全滿足零部件企業的個性化需求。”陳元智指出。據他介紹，曾有一家零部件企業的老板告訴他，同樣的45#鋼，國外進口的產品性能十分穩定，而國產鋼材的性能則不太穩定。

　　節能、環保、安全成為今后汽車及其零部件工業發展的主題。陳元智說，汽車基本上有兩大發展方向：一是電動汽車，這得取決于電池技術的突破，業內有關專家認為，這至少需要10年時間;二是傳統能源汽車，為了節能減排，重點向輕量化方向發展。基于此，汽車零部件技術發展趨勢主要為電子智能化、模塊化、環保化、輕量化、產品開發的數字化和全球化、信息交換的網絡化，對高強鋼材、鋁合金、鎂合金等輕型材料的需求也將大幅增加。

　　據悉，我國汽車用鋼中的高強鋼比例目前僅在30%左右，而國外平均達到40%~50%，其中歐洲達到50%~60%。與國外同類車型相比，我國自主品牌轎車的自重平均偏重8%~10%，商用車平均偏重10%~15%。因此，國產鋼材特別是高強鋼在汽車及其零部件輕量化方面的增長潛力不小。  

　　轉型升級或為鋼廠與汽車零部件廠合作帶來良機

　　據陳元智介紹，我國汽車零部件工業的生存環境不盡如人意。外資零部件企業基本掌控了高端產品市場，通過技術、成本優勢遏制、打壓已經掌握核心技術的自主零部件企業;本土自主整車生產企業選擇外資企業零部件的傾向越來越明顯，本土零部件企業已經出現被邊緣化的危險。我國整車產業普遍采用競爭采購模式，在訂貨中壓價，將風險轉嫁給零部件企業，使得零部件企業發展步履艱難，處在嚴重不平等的地位。

　　“造成我國汽車零部件工業產品開發能力弱的根本原因是缺乏共同發展的合作意識。”陳元智指出。他說，外資品牌汽車企業都是國外設計，跟與自己配套的外資零部件企業聯合開發，只在我國采購部分低端零部件產品，僅僅是為了降低成本。內資品牌汽車主要采用逆向設計，原創要求少，高端產品主要采用外資零部件，并有擴大之勢，不愿或不敢采用自主零部件企業開發出的高端零部件。這就使得零部件廠家很難參與到整車企業的共同開發，產品開發能力弱。與此同時，零部件工業與上游產業以交易關系為主，缺少共同開發，適合需求的關鍵零部件產品研發很難獲得突破，相當部分的關鍵原材料、元器件和工藝裝備等仍然依賴進口。

　　陳元智認為，今后汽車零部件工業要實現轉型發展，一是要盡快增強產品開發能力，建立一流的開發體系。我國零部件企業主要以仿制、跟隨為主，不掌握核心技術，產品質量水平不高，很難達到外資品牌整車的配套要求。多數只能為低端的自主品牌汽車配套，同質化嚴重，造成同行之間的惡性競爭。二是要練就提高質量和控制成本的功夫，由大量生產的模式向精益化生產的模式轉變。我國零部件企業普遍以大批量的生產模式為主，質量、成本控制能力與外資企業相比，存在較大的差距。三是要加快培養自己的一流人才。我國零部件行業高端人才尤其是學科帶頭人嚴重缺乏，一線工人技術不穩定，因而很難保證企業穩定發展。

　　“作為全球最大的汽車生產國，完整的產業鏈已成為汽車產業可持續發展的必要條件。加強上下游產業合作，實現共同發展，是促進零部件工業轉型發展的重要支撐。”陳元智強調。對于如何加強上下游產業鏈合作，他建議，一是要加強溝通，摸清家底。鋼鐵行業與汽車零部件行業可以建立溝通平臺，加強行業間的了解和深入合作，搞清汽車零部件對鋼材的需求以及滿足需求存在的差距，探索縮小差距的途徑。二是要夯實基礎，零部件行業要取得鋼鐵行業等上游產業的支持，為保證產品的一致性打好基礎。三是要優化服務，建議零部件企業和鋼廠都要由制造商向服務商轉變，向滿足個性化需求方向轉變，提倡“早介入”，全方位滿足客戶要求。四是要轉變生產方式，零部件企業要增強質量、成本控制力，提供優質產品。