4月18日，1號高爐優化升級改造完成并順利出鐵，截至7月26日，高爐投產滿100天，不僅實現了安全和高效運行，生鐵成本也穩步降低。

    自今年6月份以來，1號高爐無爐況波動，高爐煤氣利用率由46%提高至48.2%，焦比同比降低48kg/t，生鐵成本同比平均降低100元/噸。高爐指標通過校核對標后，進入同行業先進水平。

    合理的內型是高爐實現高產、穩產、低耗、長壽的基本條件之一。現代高爐的內型設計特點主要表現在大爐缸、多風口、適當矮胖、減小爐身及爐腹角、加深死鐵層等方面，其目的是改善料柱透氣性和煤氣分布，提高噴煤比，適當抑制邊緣、吹透中心，以實現高產、長壽、低耗、順行。在此前提下，煉鐵廠總結國內外相同容積高爐的內型尺寸，并結合酒鋼目前的原燃料條件，確定了1號高爐內型尺寸。在高爐運行100天后，高爐爐況良好，無難行、懸料情況發生。

    設備裝配水平是衡量現代高爐生產能力的一個重要指標。這次優化升級改造，煉鐵廠參考了國內先進高爐的設備裝配經驗，并結合當前經營形勢，采取了“利舊與改造”結合的方式，對高爐本體進行重新設計。在爐壁改造方面，使用了銅冷卻壁及鑄鐵冷卻壁，采用磚壁合一、薄壁內襯結構進行安裝。同時，設計了軟水密閉循環系統、熱轉鼓法渣處理系統，提高了設備保障能力。

    1號高爐優化升級改造項目的順利實施，也解決了高爐爐皮開裂、煤氣超標、變電站設備老化等長期制約高爐生產的瓶頸問題。完備的爐體監測預警系統(水溫差在線監測、爐缸侵蝕模型監測、風口成像)，有效降低了高爐事故率；干法除塵及水沖渣系統的投用，大大改善了爐前崗位的工作環境，降低了職工的勞動強度，有效減少了動力、運輸作業人數，提高了勞動生產率。

    技術操作水平是高爐經濟技術指標優化的限制環節。煉鐵廠從項目立項開始，就落實“技術興廠”的基本方針，通過制定詳盡的項目方案，扎實開展人員培訓等措施，實現了高爐“自主”開爐，這也是酒鋼首次在無外聘專家的情況下順利完成大高爐開爐。通過百天的“駕馭”，標志著酒鋼煉鐵技術水平邁上新臺階