今年以來(lái)，梅鋼公司以互供料生產(chǎn)帶動(dòng)制造技術(shù)能力的快速提升，強(qiáng)化全系統(tǒng)精細(xì)化管理、全員標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、全方位高效化協(xié)同，實(shí)現(xiàn)一貫制工藝控制水平的突破。前10月互供量147.4萬(wàn)噸，同比增加100萬(wàn)噸；互供料品種拓展41個(gè)，其中23個(gè)實(shí)現(xiàn)了從無(wú)到有。品種也由鍍錫、彩涂，拓展到汽車板、硅鋼等高難度鋼種。同時(shí)，互供料合同完成率、全鋼種廢次降、合同一次通過(guò)率均明顯得到改善。

    今年，梅鋼公司互供料大幅增加了汽車板、硅鋼等高難度鋼種，促進(jìn)了各工序過(guò)程控制能力的提升。煉鋼工序采取了有效措施，磷、硫等成分控制精度大幅提高，板坯表面質(zhì)量控制以無(wú)缺陷坯為目標(biāo)，不斷優(yōu)化質(zhì)判模型，滿足了高品質(zhì)鋼的要求。熱軋工序從燒鋼模型、溫度控制、板形控制、輥系管理等方面對(duì)標(biāo)寶鋼股份直屬?gòu)S部，認(rèn)真開(kāi)展技術(shù)攻關(guān)，不斷提高汽車原板、硅鋼等實(shí)物質(zhì)量控制水平，滿足熱軋批量穩(wěn)定供料要求，溫度控制精度、板形控制精度得到了提升。冷軋工序針對(duì)互供熱鍍鋅、熱鍍鋁鋅產(chǎn)品過(guò)程中出現(xiàn)的鋅渣、氣刀條紋、輥印等表面質(zhì)量缺陷，從設(shè)備功能精度、過(guò)程工藝控制、產(chǎn)品表面質(zhì)量檢驗(yàn)判定等方面深入剖析，追求產(chǎn)品高表面質(zhì)量。

    在寶鋼股份直屬?gòu)S部的支撐下，梅鋼公司充分識(shí)別用戶需求，完善各項(xiàng)管理制度，穩(wěn)步推進(jìn)產(chǎn)品用戶認(rèn)證；推進(jìn)APQP產(chǎn)品質(zhì)量策劃方法應(yīng)用，目前在汽車原板、硅鋼、酸洗汽車板中得到了有效實(shí)施。互供料的生產(chǎn)，促進(jìn)了產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量的提升，質(zhì)量損失明顯減少。其中，廢次降同比下降了1.66%，質(zhì)量異議萬(wàn)元損失率同比下降了2.45元/萬(wàn)元。

    互供料量大幅增加，給梅鋼公司的合同交付能力帶來(lái)了挑戰(zhàn)。對(duì)此，梅鋼公司建立了“梅鋼技術(shù)詢單管理子系統(tǒng)”，完善管理制度、明確責(zé)任人，提高詢單確認(rèn)速度；建立計(jì)劃編制模型，快速合理安排產(chǎn)品生產(chǎn)；改善廠內(nèi)物流，縮短出廠周期。今年前10月，梅鋼公司合同完成率為98.48%，完成了年度目標(biāo)。