其間，1號、5號、10號、4號高爐先后順利入駐集控中心，系統實現百日穩定運行，標志著全球最大的集成燒結、球團、焦化、高爐工序，融合生產操控、設備監測、指揮決策以及工業大數據平臺的“鐵前一體化智慧煉鐵中心”由鞍鋼率先實現技術突破并建成應用。

鞍鋼股份智慧煉鐵中心于2019年開始規劃論證方案，2021年開工建設，2022年4月成功并網運行，是建設數字鞍鋼、創新鞍鋼、綠色鞍鋼的重點工程。該平臺不僅對煉鐵系統的提質提效、降本增效、安全生產等多方面具有重要作用，更為開創數字鞍鋼建設新局面、實現新跨越打牢了堅實基礎。

在項目方案規劃階段，他們結合鞍鋼自身特點，以安全生產、效率提升為目標，創新制訂出跨工序、跨區域、跨界面的一體化智慧集控方案。在方案設計階段，為打破工序間的數據壁壘，改善原有操作模式不統一的現象，該項目團隊創建了模板化、一體化、規范化的操控界面，實現了高爐爐長集中管控。同時，該項目團隊創造性地開發出操控賦權、界面分屏、數據疊加等技術，使操控系統能夠更好地服務于生產和管理，讓操作人員的工作更加安全、高效、便捷。

據了解，自該項目啟動以來，鞍鋼工程技術公司僅用8個月時間便將分布在鞍鋼廠區內的4大工序、28個操作室、104個控制系統全部整合融合到煉鐵中心大樓集控大廳內，實現了各崗位職能橫向聯通、縱向融合，提升了生產操作效率。同時，為確保不影響高爐生產，有效利用生產間隙完成操作系統調試，項目團隊使用虛擬仿真技術，有效縮短了熱試時間，順利完成了新系統與原系統的切換，并實現了控制零差錯、熱試一次性成功。

該項目的成功投運為集團各大鋼鐵生產基地通過數字化賦能實現由經驗性管理向數字化、精益化管理轉變提供了示范，更為鋼鐵行業提供了可復制、應用性強、極具推廣價值的智慧集控“鞍鋼模式”。